स्टेनलेस स्टील

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सही स्टेनलेस स्टील वेल्डिंग रॉड का चयन करना

01.ऑस्टेनिटिक

इस प्रकार के स्टेनलेस स्टील में क्रोमियम की मात्रा 16 से 25 प्रतिशत और निकल की मात्रा 8 से 20 प्रतिशत तक होती है। अतिरिक्त मिश्र धातु तत्वों में अक्सर सिलिकॉन, मैंगनीज, नाइट्रोजन और मोलिब्डेनम शामिल होते हैं। ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील अत्यधिक संक्षारक वातावरण में अच्छा प्रदर्शन करते हैं और आमतौर पर चिकित्सा उपकरण और रसोई उपकरण जैसे मिक्सर और डिशवॉशर के लिए उपयोग किए जाते हैं। सबसे आम ऑस्टेनिटिक स्टील्स 304, 308, 309 और 316 हैं। 304 और 308 के लिए, 308 फिलर धातु का उपयोग किया जा सकता है। 309 आधार सामग्री के लिए, 308, 309 या 316 भराव धातुओं सहित कई विकल्प हैं। 316 आधार सामग्री के लिए, 316 भराव धातु का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है। प्री-हीट और पोस्ट-वेल्ड हीट आवश्यकताएँ आमतौर पर ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील्स के साथ कोई समस्या नहीं हैं। यदि वेल्ड के बाद हीट ट्रीटमेंट करने की आवश्यकता है, तो 1,200 डिग्री से 1,650 डिग्री फ़ारेनहाइट के तापमान रेंज से बचें, क्योंकि इस रेंज में कार्बाइड का निर्माण तेजी से होगा और वेल्ड के भंगुर होने का कारण बनेगा।

02.फेरिटिक

इन स्टेनलेस स्टील्स में क्रोमियम की मात्रा 10.5 प्रतिशत से लेकर 25 प्रतिशत से अधिक तक हो सकती है और आमतौर पर इनमें सबसे अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है। 55 से 65 केएसआई की तन्य शक्ति के साथ, वे आम तौर पर ऑस्टेनिटिक और मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील्स जितने मजबूत नहीं होते हैं। फेरिटिक स्टेनलेस स्टील अक्सर ऑटोमोटिव निकास प्रणाली, रासायनिक प्रसंस्करण और लुगदी और कागज उद्योगों में पाए जाते हैं। सामान्य ग्रेड 409 और 430 हैं, जिसमें 409 और 430 की मिलान करने वाली भराव धातुएं हैं। फेरिटिक आधार सामग्री आम तौर पर एम्ब्रिटलिंग चरण बनाने की प्रवृत्ति के कारण 750 डिग्री फ़ारेनहाइट से नीचे सेवा तापमान तक सीमित होती है। वेल्ड सॉलिडिफिकेशन क्रैकिंग भी फेरिटिक बेस सामग्री के साथ एक समस्या हो सकती है, इसलिए टाइटेनियम या नाइओबियम जैसे स्थिर मिश्र धातुओं के साथ एक भराव धातु का उपयोग करना महत्वपूर्ण है, जो सॉलिडिफिकेशन क्रैकिंग संवेदनशीलता को कम करने में मदद करता है।

03.मार्टेंसिटिक

ये स्टेनलेस स्टील उच्च तन्यता ताकत और संक्षारण प्रतिरोध का एक अच्छा संयोजन प्रदान करते हैं और आमतौर पर भाप और गैस पाइप, टरबाइन ब्लेड और अन्य अनुप्रयोगों के लिए उपयोग किए जाते हैं जो भाप और नमी के निर्माण का सामना कर सकते हैं। ध्यान रखें कि उच्च तन्यता शक्ति वाली सामग्रियों में लचीलापन कम होता है। मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील्स में आमतौर पर 11.5 से 18 प्रतिशत क्रोमियम रेंज और उच्च स्तर के कार्बन और अन्य मिश्र धातु तत्व होते हैं जो मार्टेंसाइट के निर्माण को बढ़ावा देते हैं। सामान्य मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील्स 410 और 420 हैं, जिन्हें समान विशेषताओं वाले 410 और 420 फिलर धातुओं के साथ मिलान किया जा सकता है। ये मिश्रधातुएँ हाइड्रोजन-प्रेरित दरार के प्रति भी संवेदनशील होती हैं। उचित प्री-हीट, इंटरपास और पोस्ट-वेल्ड तापमान आवश्यकताओं के माध्यम से हीट इनपुट को नियंत्रित करके या वेल्ड पर संयम की मात्रा को कम करके इस जोखिम को कम किया जा सकता है। इस प्रकार के स्टेनलेस स्टील्स पर बनने वाले मार्टेंसाइट को सख्त करने के लिए पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंट का उपयोग किया जा सकता है, जो वेल्ड की कठोरता, तन्य शक्ति और लचीलेपन को प्रभावित करेगा।

04.वर्षा सख्त होना (पीएच)

ये स्टेनलेस स्टील आमतौर पर विभिन्न तत्वों के साथ मिश्रित होते हैं और अपनी ताकत और कठोरता प्राप्त करने के लिए गर्मी उपचार से गुजरते हैं। PH स्टेनलेस स्टील के कुछ ग्रेड की ताकत 200 ksi से अधिक हो सकती है, जो उन्हें स्टेनलेस स्टील का सबसे मजबूत प्रकार बनाती है। एक सामान्य PH स्टेनलेस स्टील 17-4 है, जिसका उपयोग अक्सर उन अनुप्रयोगों में किया जाता है जहां उच्च शक्ति और संक्षारण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। अनुप्रयोगों में मिसाइल लॉन्च ट्यूब, विमान फ्रेम और उच्च दबाव वाली गैस की बोतलें शामिल हैं। इस प्रकार का मिलान 17-4 PH भराव धातु या 630 भराव धातु से किया जा सकता है। चूँकि यह अपने गुणों को प्राप्त करने के लिए नियंत्रित शीतलन से गुजरता है, इसलिए वेल्डिंग से पहले एक 17-4 PH स्टेनलेस स्टील को समाधान-उपचारित स्थिति में लाने की सिफारिश की जाती है। यह तापमान आम तौर पर एक से दो घंटे के लिए 1,650 से 1,800 डिग्री फ़ारेनहाइट की सीमा के भीतर होता है, उसके बाद बुझ जाता है। वेल्डिंग के बाद सामग्री को वांछित गुणों में वापस लाने के लिए पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंट का उपयोग किया जा सकता है। वांछित गुणों को प्राप्त करने के लिए वेल्ड के बाद हीटिंग तापमान और समय पर सिफारिशें प्राप्त करने के लिए पीएच स्टेनलेस स्टील के आपूर्तिकर्ता से संपर्क करने की सिफारिश की जाती है।

05.डुप्लेक्स

इन मिश्र धातुओं को उनके तैयार रूप में 50 प्रतिशत फेराइट और 50 प्रतिशत ऑस्टेनाइट की सूक्ष्म संरचना के लिए डिज़ाइन किया गया है। डुप्लेक्स स्टेनलेस स्टील्स की सेवा तापमान सीमा लगभग शून्य से 40 से 535 डिग्री फ़ारेनहाइट और ताकत 60 ksi से अधिक होती है, जो घर्षण और संक्षारण प्रतिरोध का मिश्रण प्रदान करती है। इनका उपयोग तेल और गैस पाइपलाइनों सहित कई प्रकार के अनुप्रयोगों में किया जाता है। डुप्लेक्स फिलर धातुएँ बाज़ार में नई हैं और उपयोग में बढ़ रही हैं।

आप स्टेनलेस स्टील वेल्डिंग रॉड कैसे बनाते हैं?

कच्चे माल का चयन:वेल्डिंग रॉड के निर्माण में पहला कदम उच्च गुणवत्ता वाले कच्चे माल का चयन करना है। वेल्डिंग रॉड के मुख्य घटकों में एक धातु कोर तार, फ्लक्स कोटिंग और बाइंडर शामिल हैं। धातु कोर तार आमतौर पर अनुप्रयोग के आधार पर कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील या एल्यूमीनियम से बना होता है। फ्लक्स कोटिंग में विभिन्न पदार्थ होते हैं जो अशुद्धियों से सुरक्षा प्रदान करते हैं और वेल्डिंग प्रक्रिया को बढ़ाते हैं। बाइंडर फ्लक्स कोटिंग को एक साथ रखने में मदद करता है।

तार ड्राइंग:एक बार कच्चे माल का चयन हो जाने के बाद, वायर ड्राइंग नामक प्रक्रिया के माध्यम से धातु कोर तार का उत्पादन किया जाता है। तार खींचने में तार के व्यास को वांछित आकार तक कम करने के लिए डाई की एक श्रृंखला के माध्यम से खींचना शामिल है। यह प्रक्रिया तार की एकरूपता, मजबूती और आयामी सटीकता सुनिश्चित करती है।

फ्लक्स मिश्रण:फ्लक्स कोटिंग विशिष्ट अनुपात में खनिज, ऑक्साइड और यौगिकों सहित विभिन्न घटकों को मिलाकर तैयार की जाती है। फ्लक्स की संरचना निर्मित वेल्डिंग रॉड के प्रकार और इच्छित वेल्डिंग अनुप्रयोग पर निर्भर करती है। वेल्डिंग रॉड की लगातार गुणवत्ता और प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए मिश्रण प्रक्रिया को सावधानीपूर्वक नियंत्रित किया जाता है।

फ्लक्स कोटिंग:इस चरण में, धातु कोर तार को एक कोटिंग मशीन से गुजारा जाता है, जहां फ्लक्स मिश्रण को तार पर समान रूप से लगाया जाता है। आवश्यक मानकों को पूरा करने के लिए कोटिंग की मोटाई को नियंत्रित किया जाता है। फिर किसी भी नमी को हटाने और फ्लक्स को ठीक से चिपकने देने के लिए लेपित तार को सुखाया जाता है।

तार काटना और आकार देना:लेपित तार को वेल्डिंग रॉड के डिज़ाइन और आवश्यकताओं के अनुसार विशिष्ट लंबाई और आकार में काटा जाता है। सटीक आयाम और एकरूपता सुनिश्चित करते हुए, काटने की प्रक्रिया मैन्युअल रूप से या स्वचालित मशीनों का उपयोग करके की जा सकती है।

सुखाना और पकाना:काटने और आकार देने के बाद, वेल्डिंग छड़ें सुखाने और पकाने की प्रक्रिया से गुजरती हैं। यह कदम फ्लक्स कोटिंग में बची हुई नमी को खत्म करने में मदद करता है और रॉड की स्थिरता को बढ़ाता है। छड़ों को एक विशिष्ट अवधि के लिए नियंत्रित तापमान पर ओवन में रखा जाता है, जिससे फ्लक्स ठीक हो जाता है और सख्त हो जाता है।

गुणवत्ता नियंत्रण:गुणवत्ता नियंत्रण विनिर्माण प्रक्रिया का एक अभिन्न अंग है। वेल्डिंग छड़ों को कठोर परीक्षण के अधीन किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वे उद्योग मानकों और ग्राहकों की अपेक्षाओं को पूरा करते हैं। कोटिंग की मोटाई, व्यास, सीधापन और दृश्य उपस्थिति जैसे विभिन्न मापदंडों का निरीक्षण किया जाता है। छड़ की ताकत, चालकता और अन्य प्रदर्शन विशेषताओं का मूल्यांकन करने के लिए यांत्रिक और रासायनिक परीक्षण भी किए जा सकते हैं।

पैकेजिंग और भंडारण:एक बार जब वेल्डिंग छड़ें गुणवत्ता नियंत्रण परीक्षण पास कर लेती हैं, तो उन्हें परिवहन और भंडारण के दौरान सुरक्षा के लिए उपयुक्त कंटेनरों या बक्से में पैक किया जाता है। रॉड की विशिष्टताओं, वर्गीकरण और अन्य प्रासंगिक जानकारी को इंगित करने के लिए उचित लेबलिंग की जाती है। पैकेज्ड वेल्डिंग छड़ों को वितरण के लिए तैयार होने तक उनकी गुणवत्ता बनाए रखने के लिए नियंत्रित वातावरण में संग्रहित किया जाता है।